Mécanicien effectuant des travaux d'entretien
(1) Défaillance de pièces mécaniques et défaillance mécanique
La perte de la capacité de travail des machines est appelée panne, et la perte de la capacité de travail spécifiée des pièces de la machine est appelée panne. Défaillance mécanique et défaillance des composants sont indissociables. La défaillance causée par la défaillance des pièces due à la déformation, la fracture, la corrosion, etc. des pièces causées par l'usure normale ou les changements physiques et chimiques, ces défaillances sont également appelées défaillances naturelles.
1. Usure des pièces
L'usure est la forme la plus prédominante et la plus courante de défaillance des composants.
2. Déformation des pièces
Pendant le processus de travail de la machine, le phénomène de modification de la taille et de la forme des pièces en raison de la force est appelé déformation. La déformation du métal comprend la déformation élastique et la déformation plastique.
3. Bris de pièces
Sous l'action d'une force extérieure, les pièces subissent d'abord une déformation élastique. Lorsque la contrainte causée par la charge dépasse la limite d'élasticité et continue d'augmenter, le matériau peut subir une déformation plastique et finalement une rupture se produit lorsque la contrainte dépasse la limite de résistance.
4. Corrosion
L'écaillage ponctuel à la surface de la pièce sous l'action d'une contrainte cyclique de contact est appelé corrosion par piqûres de fatigue ; l'endommagement du métal superficiel causé par l'action chimique et électrochimique du milieu environnant est appelé corrosion ; la surface de la pièce produit des aiguilles sous l'action des variations de température et de milieu. Les trous en forme de trous qui se dilatent continuellement sont appelés cavitations. Les piqûres de fatigue, la corrosion et la cavitation sont collectivement appelées érosion.
(2) Méthode d'élimination (réparation) des défaillances mécaniques
L'élimination des défaillances accidentelles d'origine humaine passe principalement par l'amélioration de la qualité du personnel d'utilisation, de gestion et de maintenance et le renforcement du sens des responsabilités. Pour les défaillances naturelles, cela ne peut être réalisé qu'en ajustant et en réparant les méthodes. Généralement, il existe les méthodes suivantes :
1. La principale méthode de réparation pour restaurer la nature coopérative
(1) Méthode d'ajustement
Généralement, le réglage du serrage des boulons ou le réglage de l'épaisseur du joint est utilisé pour rétablir la relation d'appariement d'origine des pièces assorties. Lors de la réparation, les pièces correspondantes ne sont pas traitées (ou seulement grattées), mais seule la méthode d'augmentation du joint ou d'ajustement de l'épaisseur du joint est utilisée. Remettez-le dans l'autorisation de compagnon d'origine.
(2) Méthode de cote de réparation
Lors des réparations, la partie la plus chère du raccord est usinée pour restaurer sa géométrie et en même temps une nouvelle taille est obtenue, puis une autre partie usée du raccord est jetée et remplacée par une nouvelle qui correspond à la pièce usinée. Pièces, de sorte que le jeu de montage des raccords soit rétabli au jeu initial, comme la réparation de l'arbre et le remplacement du coussinet, la réparation de la chemise de cylindre et le remplacement du piston, etc. Cette méthode de réparation doit prendre en compte la possibilité de dommages structurels. traitement des pièces et la résistance mécanique admissible des pièces après réparation. Sur cette prémisse, le nombre de réparations devrait être augmenté autant que possible ; d'autre part, afin de faciliter l'approvisionnement en pièces de rechange, la taille de la réparation devrait être normalisée.
(3) Méthode des pièces supplémentaires (méthode des pièces supplémentaires)
Dans cette méthode, chaque partie du raccord est traitée et façonnée, et une réduction de diamètre raisonnable ou un alésage est donné à l'une des pièces, puis une douille du même matériau ou de qualité supérieure lui est ajoutée, et elle est pressée dans avec une interférence. Ou vissé ou soudé à la pièce d'origine, puis traité à la taille correspondante, de sorte que les propriétés correspondantes répondent aux exigences.
2. Méthode de réparation pour restaurer à la fois la nature de l'ajustement et la forme et la taille des pièces
(1) Méthode de réparation par soudage
Le soudage des métaux consiste à utiliser la diffusion et la connexion entre les atomes pour combiner fermement les soudures métalliques séparées en un tout. Selon différents équipements de soudage, le soudage comprend le soudage au gaz et le soudage électrique, etc. De nombreuses pièces fracturées et usées sont principalement réparées et refaites surface. Pour les réparations, certaines pièces sont tournées et rectifiées après soudure pour retrouver la géométrie et la taille d'origine.
(2) Méthode de refonte
Une fois que l'alliage de régule du palier lisse est usé à la limite, l'alliage résiduel est fondu et le processus de refonte du nouvel alliage de régule est appelé la méthode de coulée de remplacement. De cette façon, la norme de performance de l'ancien palier lisse peut être complètement restaurée.
(3) Méthode de galvanoplastie (placage au pinceau, revêtement électrolytique)
La galvanoplastie est un processus dans lequel une réaction électrochimique se produit lorsqu'un courant continu traverse un électrolyte pour réaliser le dépôt de métal sur la surface de la pièce plaquée.
(4) Pulvérisation et soudage par pulvérisation
La pulvérisation consiste à pulvériser les particules de matériau fondu sur la surface des pièces rugueuses préparées avec un flux d'air à grande vitesse pour former une couche de liaison mécanique relativement ferme.
Le procédé de soudage par pulvérisation est développé sur la base du procédé de pulvérisation. Il refond la couche pulvérisée pour obtenir un revêtement aux propriétés de surfaçage similaires à la surface de la pièce.
(5) Collage et méthode de collage
Le collage est un processus de réparation qui utilise les forces chimiques, physiques et mécaniques combinées entre l'adhésif et les pièces pour coller les pièces ou réparer les fissures, les trous, l'usure et d'autres défauts des pièces.
(6) Caractéristiques et applications de la technologie de branchement non-stop
un. Bouchage de canalisations droites et de conteneurs : collage monolithique, méthode de collage ; méthode de fixation ; méthode assistée par pression
b. Méthode de bouchage de bride
(3) Démontage, assemblage, nettoyage et inspection de machines
1. Démontage mécanique
(1) Préparatifs avant le démontage
un. Le lieu de travail doit être spacieux, lumineux, plat et propre.
b. Les outillages de démontage sont préparés et le cahier des charges est adapté.
c. Préparer des bancs, des bassins séparés, des barils d'huile, etc. pour placer des pièces selon différents objectifs
(2) Principes de base du démontage mécanique
un. Selon le modèle et les informations associées, les caractéristiques structurelles et la relation d'assemblage peuvent être clairement comprises, puis les méthodes et les étapes de démontage et de démontage peuvent être déterminées.
b. Choisir correctement les outils et l'équipement. Lorsque la décomposition rencontre des difficultés, recherchez d'abord les raisons et adoptez les méthodes appropriées pour les résoudre. Il est interdit de casser et de cogner pour éviter d'endommager les pièces et les outils. .
c. Lors du démontage de pièces ou d'assemblages avec des directions et des marques spécifiées, les directions et les marques doivent être clairement marquées, et si les marques sont perdues, elles doivent être marquées à nouveau.
ré. Afin d'éviter d'endommager ou de perdre les pièces démontées, elles doivent être stockées séparément en fonction de la taille et de la précision des pièces, placées dans l'ordre de démontage, et les pièces de précision importantes doivent être spécialement stockées pour être conservées en lieu sûr.
e. Les boulons, écrous, etc. retirés doivent être remis en place sans affecter la réparation, afin d'éviter les pertes et de faciliter le montage.
F. Démonter au besoin, et on peut juger que l'état est bon sans démontage. D'une part, cela peut économiser du temps et de la main-d'œuvre, et d'autre part, cela peut éviter les dommages lors du démontage et du montage et réduire la précision de l'assemblage des pièces. Cependant, les pièces qui doivent être démontées doivent être démontées. Il n'est pas facile d'éviter les ennuis et la négligence, de sorte que la qualité de la réparation ne peut être garantie.
2. Assemblage mécanique
Le processus d'assemblage mécanique est un maillon important pour déterminer la qualité des réparations mécaniques, il doit donc être fait :
(1) Les pièces assemblées elles-mêmes doivent répondre aux exigences techniques spécifiées, et toutes les pièces non qualifiées ne peuvent pas être assemblées. Cette pièce doit être strictement inspectée avant le montage.
(2) La méthode d'appariement correcte doit être sélectionnée pour répondre aux exigences de précision d'appariement. Une grande partie du travail de réparation mécanique consiste à restaurer la précision d'appariement des pièces d'appariement mutuel, et des méthodes telles que l'appariement, la réparation et le réglage peuvent être utilisées pour répondre à cette exigence. L'effet de la dilatation thermique doit être pris en compte pour le jeu de montage. Pour les raccords composés de matériaux ayant des coefficients de dilatation différents, lorsque la température ambiante lors de l'assemblage est significativement différente de la température pendant le fonctionnement, la modification du jeu qui en résulte doit être compensée.
(3) Analysez et vérifiez la précision de la chaîne de dimension d'assemblage et répondez aux exigences de précision par l'appariement et l'ajustement.
(4) Le principe de manipulation de la séquence d'assemblage des pièces est le suivant : d'abord à l'intérieur puis à l'extérieur, d'abord difficile puis facile, d'abord précis puis général.
(5) Sélectionnez la méthode d'assemblage appropriée ainsi que l'équipement et les outils d'assemblage.
(6) Faites attention au nettoyage et à la lubrification des pièces. Les pièces assemblées doivent d'abord être soigneusement nettoyées. Pour les pièces mobiles et de montage, un lubrifiant propre qui répond aux exigences de travail doit être appliqué sur la surface de mouvement relatif.
(7) Faites attention à l'étanchéité lors du montage pour éviter "trois fuites". Pour utiliser la structure d'étanchéité et le matériau d'étanchéité spécifiés, vous ne pouvez pas utiliser de substituts arbitraires. Faites attention à la qualité et à la propreté de la surface d'étanchéité. Faites attention à la méthode d'assemblage et à l'étanchéité de l'assemblage du joint, et le joint statique peut être scellé avec un mastic approprié.
(8) Faites attention aux exigences de montage du dispositif de verrouillage et respectez les règles de sécurité.
(9) Faites attention au contrôle qualité des maillons intermédiaires d'assemblage.
3. Nettoyage mécanique et inspection
(1) Nettoyage mécanique
1. Enlevez les taches d'huile
Les taches d'huile sont des adhérences de graisse et de poussière, de rouille, etc., qui ne se dissolvent pas dans l'eau, mais dans les agents organiques. En plus de la décontamination mécanique, il peut également être éliminé par des méthodes chimiques ou électrochimiques.
(1) Méthode de dégraissage chimique :
1. Dégraissage au solvant organique : Les solvants organiques couramment utilisés sont l'essence, le kérosène, le gasoil, l'acétone, etc.
2. Solution alcaline pour l'élimination de l'huile : comme la soude caustique, le carbonate de sodium, le silicate de sodium, le phosphate de sodium, etc. L'augmentation de la température de la solution et l'agitation pendant le nettoyage peuvent accélérer l'effet dégraissant.
Généralement, il peut être chauffé à environ 80 degrés. Après le lavage, il doit être rincé à l'eau chaude et séché à l'air comprimé.
(2) Méthode de dégraissage électrochimique : La méthode d'utilisation de l'action mécanique d'agitation et de pelage des bulles générées par les deux électrodes lors de l'électrolyse pour éliminer l'huile de la surface des pièces est appelée méthode de dégraissage électrochimique. La méthode présente les avantages d'une vitesse élevée, d'une efficacité élevée et d'un dégraissage complet.
(2) Contrôle mécanique
Le contenu de l'inspection est le suivant :
1 Contrôle des pièces
Y compris l'inspection de précision géométrique des pièces, telles que la taille et la forme des pièces ; l'inspection de la qualité de surface des pièces : comme la rugosité de surface, les dommages de surface et autres défauts ; le contrôle des propriétés mécaniques des pièces : telles que la résistance, la dureté et l'équilibre des pièces, la raideur du ressort, etc. ; l'inspection des vices cachés des pièces : tels que vides, scories, fissures microscopiques, etc.
2 Vérification de l'assemblage
Tels que la position relative des pièces et des pièces, le jeu ou l'interférence des ferrures ; l'équilibre entre les arbres parallèles, la coaxialité entre les arbres avant et arrière, etc.
3 Inspection complète de la machine
L'inspection complète de la machine est l'inspection de l'état technique de l'ensemble de la machine. Y compris la capacité de travail de la machine, la puissance et les performances économiques, etc., les méthodes d'inspection sont les suivantes :
A Méthode d'inspection : Cette méthode est simple, réalisable et largement utilisée pour tester et juger uniquement en voyant, en touchant et en entendant. Il peut être divisé en :
(1) Méthode d'inspection visuelle: Les dommages de surface des pièces tels que la rugosité, les rainures, les fissures, les rayures, le pelage (épluchage), les fractures, ainsi que la déformation importante et évidente des pièces, l'usure sévère, le recuit de surface et l'ablation, etc. sont le tout visuellement ou à l'aide d'une loupe. Observation confirmée. Il existe également des fissures dans le film de peinture des accouplements rigides, la dislocation des accouplements élastiques, des fissures dans le film de peinture des connexions filetées et des joints rivetés, etc., qui peuvent également être jugées par inspection visuelle.
(2) Méthode de percussion : pour les fissures discrètes des pièces du boîtier, la combinaison de l'alliage de roulement et de la dalle inférieure, etc., la qualité peut être jugée par la percussion en écoutant un son net ou rauque.
(3) Méthode de comparaison : comparez les nouvelles pièces standard avec les pièces inspectées pour identifier l'état technique des pièces inspectées. Tels que la longueur libre du ressort, la longueur de la chaîne, la qualité du roulement, etc.
Méthode de mesure B : Une fois les pièces usées ou déformées, la taille et la forme changent, ou les performances techniques (telles que l'élasticité) diminuent en raison de la fatigue. Il peut être mesuré à l'aide d'outils et d'instruments de mesure et comparé aux normes autorisées pour déterminer s'il faut continuer à l'utiliser, ou s'il doit être réparé ou mis au rebut. Par exemple, la mesure du jeu des roulements, la mesure de l'échauffement, la mesure de l'usure des engrenages, la mesure de l'élasticité des ressorts, etc.
Méthode de détection C : La détection des défauts cachés des pièces, en particulier des défauts mineurs des pièces importantes, est d'une grande importance pour assurer la qualité de la réparation et la sécurité d'utilisation, et doit être effectuée avec soin. Il existe principalement les méthodes suivantes :
(1) Méthode d'affichage par pénétration : plongez les pièces nettoyées dans du kérosène ou du diesel pendant un certain temps, sortez et essuyez la surface, saupoudrez une couche de talc, puis tapotez la surface non active des pièces avec un petit marteau, si les pièces présentent des fissures Lorsque la vibration a provoqué le suintement de l'huile immergée dans la fissure, le talc au niveau de la fissure présentait des lignes jaunes.
(2) Méthode d'affichage fluorescente: lavez d'abord la surface de la pièce inspectée, préchauffez-la avec une lampe ultraviolette pendant 10 minutes, de sorte que la surface de la pièce soit violet foncé lorsqu'elle est observée sous la lampe ultraviolette, puis appliquez uniformément l'affichage fluorescent liquide sur la surface de travail de la pièce, Peut montrer des traces de défaut jaune-vert.
(3) Méthode de détection des défauts : inspection par particules magnétiques, inspection par ultrasons, inspection radiographique. Il est principalement utilisé pour mesurer les défauts internes des pièces et la qualité des soudures.
(4) Équilibre du rotor
1. Types de déséquilibre du rotor
(1) Balourd statique : le balourd sur le rotor peut être intégré dans une force centrifuge qui ne génère qu'une seule force centrifuge lorsque le rotor tourne, et peut être déterminé dans un état statique, appelé balourd statique.
(2) Déséquilibre dynamique : si deux poids déséquilibrés de taille égale et de sens opposé, mais pas du même diamètre peuvent être synthétisés sur un rotor, le rotor peut être équilibré à l'état statique, mais il produira un poids déséquilibré lorsque tournant. Un couple de forces équilibré, qui ne peut pas être déterminé dans un état statique mais ne peut être déterminé que dans un état dynamique, est appelé déséquilibre dynamique.
(3) Déséquilibre de mélange : s'il existe à la fois un déséquilibre statique et dynamique sur un rotor, on parle de déséquilibre de mélange.
2. L'équilibre du rotor
Afin d'éliminer la force ou le couple déséquilibré sur le rotor, la position et la taille de la masse déséquilibrée doivent être mesurées, puis essayer de l'équilibrer. Ce processus de fonctionnement est appelé équilibrage du rotor. Généralement, il peut être divisé en équilibre statique et équilibre dynamique.
(1) Équilibre statique : la méthode dans laquelle la masse déséquilibrée et l'orientation du rotor peuvent être mesurées dans des conditions statiques, et le poids du rotor peut être éliminé par délestage ou aggravant, de manière à équilibrer le rotor, est appelée équilibre statique.
(2) Équilibre dynamique : la position de la masse déséquilibrée du rotor ne peut être déterminée que dans des conditions dynamiques, et la position et la taille de la masse d'équilibrage doivent être déterminées. Cette méthode pour trouver l'équilibre est appelée équilibre dynamique. L'équilibre dynamique peut non seulement éliminer le couple de force déséquilibré dynamique, mais également éliminer la force centrifuge déséquilibrée statique, de sorte qu'il peut être utilisé pour trouver l'équilibre de divers rotors cylindriques et coniques.
(5) Inspection globale de l'équipement
L'inspection globale de l'équipement est une évaluation complète de la qualité après la réparation de l'équipement mécanique, et c'est un lien important pour s'assurer que l'équipement mécanique a de bonnes performances, sécurité et fiabilité après la livraison. L'inspection globale comprend des étapes telles que le test à vide, le test de charge et l'inspection post-test. Des tests de pression et des tests de compacité sont également requis pour les équipements importants.
1. Opération d'essai à vide : vérifiez d'abord la connexion, le serrage, la lubrification, l'étanchéité, le fonctionnement de chaque pièce, testez le fonctionnement et la fonction du système de contrôle, du système de contrôle de réglage, du dispositif de sécurité, effectuez les réglages appropriés et vérifiez les indications. de divers instruments en même temps Si la situation répond aux normes spécifiées. Si le test de performance de l'ensemble n'a pas été effectué, le test de fonctionnement doit être effectué par parties et le test de charge ne doit pas être effectué tant que les défauts et le bruit anormal, l'échauffement, les sauts, etc. trouvés dans le test run sont éliminés.
2. Test de charge : le test de charge est effectué une fois que le test à vide est normal. Déterminer si les performances dynamiques, les performances économiques, les conditions de fonctionnement de la machine et les fonctions des dispositifs de manipulation, de réglage, de contrôle et de sécurité répondent aux exigences de fonctionnement grâce à l'essai de charge.
3. Inspection après opération d'essai : après l'opération d'essai de charge, il est nécessaire de vérifier activement s'il y a déformation, relâchement, surchauffe, dommage, etc. de chaque pièce, et en même temps, vérifier l'étanchéité des pièces concernées et le contact des surfaces de frottement.
4. Test de pression et test de compacité des équipements :
(1) Test hydraulique : Il est généralement utilisé pour vérifier la compacité et la résistance des soudures et des joints. Généralement, l'eau est utilisée comme milieu, elle est donc également appelée test hydraulique.
(2) Test de pression d'air : Pour le conteneur qui n'est pas autorisé à avoir des traces de liquide résiduel pour des raisons institutionnelles ou le conteneur, le test de pression d'air est utilisé pour détecter.
(3) Test d'étanchéité : Pour divers récipients sous pression stockant du gaz ou du liquide, le test d'étanchéité de la soudure doit être effectué pour s'assurer qu'il n'y a pas de fuite. Habituellement, des méthodes telles que le test d'étanchéité à l'air, le test de fuite de kérosène et le test de pénétration d'ammoniac peuvent être utilisées.
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