Classification de moulage
Moulage par injection
Le plastique est d'abord ajouté au corps de chauffe de la machine d'injection. Le plastique est chauffé et fondu. Sous l'action de la vis ou du piston de la machine à injecter, la buse et le système de coulée du moule pénètrent dans la cavité du moule et le durcissement et la mise en forme deviennent le moulage par injection en raison de l'action physique et chimique. produit. Le moulage par injection consiste en un cycle composé d’injection, de maintien sous pression (refroidissement) et de démoulage de pièces en plastique, de sorte que le moulage par injection présente des caractéristiques périodiques. Le moulage par injection thermoplastique a un cycle de moulage court, une efficacité de production élevée et une faible usure de la masse fondue dans le moule. Il peut former des pièces en plastique de grande taille aux formes complexes, des motifs de surface clairs et une grande précision dimensionnelle. mais pour les plastiques avec de grands changements d'épaisseur de paroi. Il est difficile d'éviter les défauts de moulage. L'anisotropie plastique fait également partie des problèmes de qualité et devrait être minimisée en prenant toutes les mesures possibles.
Moulage par compression
Communément appelé moulage à la presse, il s'agit d'un des premiers procédés de moulage de pièces en plastique. Le moulage par compression consiste à ajouter directement du plastique dans une cavité de moule ouverte à une certaine température, puis à fermer le moule. Le plastique fond alors dans un état fluide sous l'action de la chaleur et de la pression. En raison d'effets physiques et chimiques, le plastique est durci en une pièce en plastique de forme et de taille constantes. Le moulage par compression est principalement utilisé pour le moulage de matières plastiques thermodurcissables, telles que la poudre à mouler phénolique, la poudre à mouler urée-formaldéhyde et mélamine-formaldéhyde, la matière plastique phénolique renforcée par des fibres de verre, la résine époxy, la résine DAP, la résine silicone, le polyimide, etc. Il est également possible de mouler et traiter la pâte de polyester insaturé (DMC), le composé de moulage en feuille (SMC), le composé de moulage préformé (BMC) et similaires. Dans des circonstances normales, le moule de compression est souvent divisé en trois types: le type à trop-plein, le type à non-trop-plein et le type à demi-débordement en fonction de la structure correspondante des moules supérieur et inférieur du film de compression.
Moulage par extrusion
Il s'agit d'un procédé de moulage dans lequel une matière plastique à l'état visqueux est passée à travers une filière ayant une forme en coupe spécifique à une température élevée et une certaine pression, puis façonnée en un profil continu ayant une forme en coupe souhaitée à une température plus basse. Le processus de production du moulage par extrusion consiste à préparer les matériaux de moulage, le moulage par extrusion, le refroidissement, l’étirage et le découpage et le post-traitement des produits d’extrusion (trempe ou traitement thermique). Dans le processus de moulage par extrusion, il est nécessaire d'ajuster les paramètres du processus tels que la température de la section chauffante du corps de l'extrudeuse et de la matrice de la tête de la machine, le nombre de tours de la vis, la vitesse de traction, etc. pour obtenir un profil extrudé qualifié. Une attention particulière doit être accordée au réglage de la vitesse d'extrusion du polymère en fusion à partir de la filière. Parce que lorsque le taux d'extrusion de la masse fondue est faible, l'extrudat présente une surface lisse et une forme en coupe transversale uniforme; Cependant, lorsque le taux d'extrusion du matériau fondu atteint une certaine limite, la surface de l'extrudat devient rugueuse et ternie. , peau de requin, peau d'orange, déformation de la forme, etc. Au fur et à mesure que le débit d'extrusion augmente davantage, la surface de l'extrudat est déformée, voire fragmentée et fragmentée en fragments ou cylindres en fusion. Par conséquent, le contrôle du débit d'extrusion est crucial.
Coulée sous pression
Aussi connu sous le nom de moulage. La matière première en plastique est ajoutée dans la chambre d’alimentation de préchauffage, puis la colonne de pressage est placée dans la chambre d’alimentation pour verrouiller le moule. La pression est appliquée au plastique par la colonne de pressage et le plastique est fondu dans un état coulant. sous haute température et haute pression, et pénètre dans la cavité à travers le système de coulée. Progressivement solidifié en pièces plastiques. Ce procédé de moulage est également appelé moulage par transfert. Le moulage par injection convient aux matières plastiques inférieures aux matières solides et peut être moulé par compression en principe. Ils peuvent également être formés par moulage par injection. Cependant, il est nécessaire que le matériau de moulage présente une bonne fluidité à l'état fondu à une température inférieure à la température de durcissement et une vitesse de durcissement supérieure à une température supérieure à la température de durcissement.
Moulage creux
Le matériau tubulaire ou en feuille obtenu par extrusion ou injection et toujours dans un état plastifié est fixé dans la matrice de moulage et l'air comprimé est immédiatement introduit pour forcer le matériau à se dilater et à adhérer à la surface de la paroi de la cavité du moule. Après refroidissement et durcissement, le moule est libéré, ce qui est une méthode de traitement du produit creux souhaité. Les matières plastiques appropriées pour le moulage creux sont le polyéthylène haute pression, le polyéthylène basse pression, le polychlorure de vinyle dur, le polychlorure de vinyle souple, le polystyrène, le polypropylène, le polycarbonate et similaires. Selon les différents procédés de moulage de la paraison, le moulage creux est principalement divisé en deux types: moulage par extrusion-soufflage creux et moulage par injection-soufflage creux. L’avantage du moulage creux par extrusion-soufflage réside dans le fait que la structure de l’extrudeuse et du moule pour extrusion-soufflage est simple. L’inconvénient est que l’épaisseur de la paroi de la paraison est irrégulière et que être inégale. La figure à droite est un diagramme schématique du principe de l'extrusion soufflage. L'avantage du moulage par injection-soufflage est que la paraison a une épaisseur de paroi uniforme et sans éclat. Étant donné que la paraison d'injection a une surface inférieure, le fond du produit creux ne comporte pas de couture ni de couture, ce qui est non seulement beau, mais également très résistant. L'inconvénient est que l'équipement de moulage et le moule utilisé sont coûteux, de sorte que cette méthode de moulage est principalement utilisée pour la production en série de petits produits creux et qu'il n'y a pas de méthode d'extrusion-soufflage extensive en utilisation.
Moule de coulée
Les moules de coulée sous pression sont également appelés moules de moulage par transfert. La matière première plastique est ajoutée à la chambre d’alimentation de préchauffage, puis la pression est appliquée à la colonne de pressage. Le plastique est fondu à haute température et haute pression et pénètre dans la cavité à travers le système de coulée du moule et se durcit progressivement. Ce procédé de moulage est appelé moulage sous pression et le moule utilisé est utilisé. Appelé moule de coulée sous pression. Ce type de moule est principalement utilisé pour le moulage de plastiques thermodurcissables.
En outre, il existe des matrices de moulage en mousse, des matrices de moulage basse pression en plastique renforcé de fibres de verre, etc.
Autre classification
Moule à canaux chauds
Au moyen du dispositif de chauffage, le plastique dans le système de coulée ne se solidifie pas et ne se démoule pas avec le produit. On l'appelle donc aussi un moule sans écoulement. Avantages: 1) pas de déchets 2) peut réduire la pression d'injection, peut utiliser un moule multi-empreintes 3) peut raccourcir le cycle de moulage 4) améliorer la qualité du produit Convient pour les matières plastiques de moulage à canaux chauds: 5) La plage de température de fusion du plastique est large. À basse température, la fluidité est bonne et à haute température, la stabilité thermique est bonne. 6) Il est sensible à la pression, ne coule pas sans pression, mais peut couler quand la pression est appliquée. 7) Mieux que la chaleur pour refroidir rapidement dans le moule. Les plastiques disponibles pour les canaux chauds sont le PE, l'ABS, le POM, le PC, le HIPS et le PS. Il existe deux types de canaux chauds couramment utilisés: 1) le moule de canal chauffant 2) le moule de canal adiabatique.
Mode difficile
La tôle d'acier utilisée dans la partie interne du moule doit être traitée thermiquement après son rachat, telle que la trempe et la cémentation, pour répondre aux exigences de l'utilisation. Un tel moule à injection est appelé moule dur et la partie de moule interne est en acier H13, en acier 420 et en acier S7.
Mode doux (44HRC ou moins)
L'acier utilisé dans la pièce de moule intérieure peut être utilisé sans traitement thermique après avoir été racheté. Un tel moulage par injection s'appelle un moule mou. Par exemple, le module interne est en acier P20, acier ACE, acier 420, NAK80, aluminium, cuivre au béryllium.
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